R$ 200 bilhões em ferrovias

O governo planeja investir R$ 200 bilhões em ferrovias até 2025. Segundo disse o ministro dos Transportes, Paulo Passos, ao jornal Valor Econômico, a meta do governo é expandir a malha nacional dos atuais 29 mil km para 40 mil km até 2020. Parte desses recursos, R$ 13,7 bilhões, devem ser aplicados na Região Sul.

100% dos recursos devem sair dos cofres públicos, através da estatal Valec, que administra os empreendimentos da União e que está cuidando da contratação de uma série de estudos de viabilidade e a realização de acordos técnicos para encampar a construção de 2,7 mil km de trilhos.

Esses estudos, que devem ser concluídos em até um ano, vão balizar a construção de quatro grandes trechos planejados pelo Ministério dos Transportes. O maior deles, entre as cidades de Panorama (SP) e Rio Grande (RS), prevê investimento total de R$ 6 bilhões. Trata-se do último bloco que complementa o projeto da Ferrovia Norte-Sul. O edital para contratação dos estudos e projeto dessa malha foi publicado na semana passada.

Outros três traçados são prioritários para a ampliação da infraestrutura da região. O governo quer ligar por trilhos os 500 km que separam as cidades gaúchas de Carazinho e Uruguaiana, projeto que tem custo estimado em R$ 2,5 bilhões. No trecho entre Toledo (PR) e Maracaju (MS), a estimativa é de injetar mais R$ 2,1 bilhões em 420 km de linha. O edital desse traçado também foi publicado ontem.

O governo também quer viabilizar a construção da "Ferrovia do Frango". O projeto, que liga as cidades catarinenses de Chapecó e Itajaí, com aproximadamente 600 km de distância, está avaliado em R$ 3,1 bilhões. Somados todos os empreendimentos, o desembolso chegaria a R$ 13,7 bilhões.

As novas ferrovias vão complementar a capacidade da malha que já existe na região e que hoje é operada pela América Latina Logística (ALL). Serão diretamente beneficiados os portos de Paranaguá (PR), São Francisco do Sul (SC), Itajaí (SC) e Rio Grande (RS).

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Máquinas e equipamentos: fatia nacional segue em queda

A participação da indústria nacional no consumo interno de máquinas e equipamentos segue em queda, segundo dados apurados pela Abimaq. No primeiro quadrimestre de 2012 a fatia nacional baixou para 27%, contra os 33,7% registrados no mesmo período do ano passado. Apenas como registro em 2005, a participação nacional era de 60%.

No mês de abril, o consumo aparente (produção interna + importação – exportação) de máquinas e equipamentos no Brasil fechou em R$ 8,7 bilhões, com queda de 6,1% em relação ao mês anterior. No acumulado do ano (jan/abr) o total é de R$ 34,6 bilhões, +7,6% acima do mesmo período do ano anterior.

Já o faturamento da indústria local em abril somou R$ 6,12 milhões, o que representa queda de 16,1% em relação a março de 2012 e de 5,8% em relação a abril de 2011. No acumulado do ano, o total é de R$ 25,49 milhões, valor 1,6% acima do mesmo período do ano passado.

As exportações acumulam crescimento no ano (+14,8%), porém a comparação com o mês imediatamente anterior apresentou queda (-16,8%) amenizada pelo forte desempenho dos setores de Máquinas para Indústria de Transformação (+75,1%) e Máquinas para Logística e Construção Civil (+24,2%).

O resultado das importações também foi de queda contra o mês de março/2012 (-3,9%), mas acumula no ano um crescimento de +9,9%. Tal resultado reduziu o ritmo de crescimento do déficit da balança comercial, mas não impediu seu crescimento (+6,8%), na comparação de janeiro a abril entre 2012 e 2011, fechando o período em US$ 5.897 milhões.

A média mensal do nível de utilização de capacidade instalada (NUCI) caiu para 77,0% em abril, apresentando variação de -6,1% em comparação com o mesmo período do ano anterior. O numero médio de semanas para atendimento dos pedidos em carteira teve uma queda de -10,0%, fechando em 16 semanas, mantendo assim sua tendência de queda.

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Caterpillar

Durante a Rio+20, Caterpillar e Governo do Estado de São Paulo assinaram protocolo de intenções para produção futura de peças remanufaturadas no Estado de São Paulo.

Esta será a primeira operação de remanufatura da Caterpillar na América do Sul e empregará a tecnologia CAT Reman, que, de acordo com a empresa, “devolve aos componentes usados a sua condição original, estando plenamente alinhado às políticas governamentais para a destinação de resíduos sólidos e a responsabilidade pós-consumo”.

“Esta é uma das mais importantes contribuições da Caterpillar ao desenvolvimento sustentável, pois estenderemos a vida útil dos recursos não renováveis”, afirmou o presidente da Caterpillar Brasil e Country Manager, Luiz Carlos Calil.

O processo Reman envolve a remanufatura de componentes de motores. Os componentes usados são desmontados, passam por um processo de limpeza, inspeção, recuperação, adição de peças novas originais, montagem e testes, mantendo especificações, qualidade, processos e garantia do fabricante original.

Os produtos remanufaturados reduzem os custos de operação no campo, além de ter custo cerca de 40% menor que o novo, com a mesma confiabilidade, qualidade, desempenho. A vantagem para o meio ambiente está na redução (para serem produzidos) de até 99% no consumo de energia, 90% de água, 85% de matéria-prima e 99% menos lixo.

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Fábrica no Interior de SP

A Dresser-Rand promoveu na semana passada evento para marcar o início das obras de instalação de uma fábrica em Santa Bárbara D´Oeste, no Interior de São Paulo. A multinacional investirá US$ 25 milhões na nova unidade de produção e montagem de equipamentos, com previsão de iniciar as operações no final de 2012.

A unidade será instalada no Parque industrial de Cillo, próximo às rodovias Luiz de Queiroz e Bandeirantes, em terreno de 40 mil m² e área construída de 10 mil m², onde serão produzidos compressores voltados ao setor de óleo e gás. A instalação contará ainda com área de serviços de reparos de turbinas a gás e encapsulamento de motores e geradores e sistemas de cogeração para os setores industrial, marítimos e de óleo e gás. 150 empregos devem ser gerados com o início das atividades. Hoje, a empresa conta com um centro de serviços de Campinas (SP).

Em outubro de 2011, a Dresser-Rand ganhou concorrência para o fornecimento de equipamentos e serviços de compressão avaliados em mais de US$ 700 milhões para a Tupi B.V. (consórcio formado por Petrobras, BG Group, Petrogal e Galp) e Guará B.V. (Petrobras, BG Group e Repsol-Sinopec).

O contrato estabelece o fornecimento de 80 conjuntos de compressores que serão instalados em oito plataformas flutuantes de produção, armazenamento e descarregamento (FPSO). Seis delas serão posicionadas no campo Lula e duas no campo Guará. O contrato inclui ainda serviços de instalação e pós-venda, e dois contratos de manutenção com duração de 10 anos.

Uma das maiores fornecedores mundiais de equipamentos rotativos para os setores de petróleo, petroquímica e de processos, a Dresser-Rand mantém instalações fabris nos Estados Unidos, França, Reino Unido, Espanha, Alemanha, Noruega e Índia, além de uma rede de 49 centros de serviços e apoio (incluindo 6 centros de engenharia e de pesquisa e desenvolvimento), abrangendo mais de 150 países. Os principais escritórios ficam em Paris, França, e no Texas, EUA.

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Espanhóis desenvolvem tecnologia de usinagem com jato de água

Pesquisadores espanhóis do Instituto Tecnalia e da Universidade do País Basco, sob coordenação da CIC marGUNE (Centro de Investigação Cooperativa em Fabricação de Alto Rendimento do País Basco) desenvolveram processo de usinagem com água. A nova tecnologia é particularmente adequada ao fresamento de peças aeronáuticas.

Segundo os pesquisadores, se o fresamento convencional é um processo otimizado no caso do alumínio e suas ligas, o mesmo não ocorre com outros materiais, como Inconel e titânio, “que são de baixa usinabilidade e produzem grande desgaste nas arestas das fresas”, afirma Amaia Alberdi, pesquisadora da Tecnalia. “É para estes casos que identificamos o nicho do fresamento com água”, acrescenta Alfredo Suarez, também pesquisador da Tecnalia.

A máquina que está sendo utilizada pelos pesquisadores, assim como as demais do mercado, permitem modificações dos parâmetros de corte somente no início do processo. Porém para utilizá-la no processo de fresamento, seria necessária a possibilidade de variar os parâmetros durante a operação. “Para isso, necessitamos que algum fabricante de máquinas de corte por jato de água se interesse por nosso projeto e nos ceda uma máquina aberta, onde possamos implementar o modelo desenvolvido”, informa a pesquisadora.

Diante dos limites da máquina atual, os pesquisadores desenvolveram um modelo preditivo com diferentes passos. “Temos estudado diferentes trajetórias do jato de água para analisar quais delas oferecem a profundidade mais homogênea possível” , explica Amaia Alberdi.

Alberdi e Suarez estão convencidos de que a tecnologia de usinagem por jato de água tem grande potencial, especialmente em peças para aplicações aeroespaciais. “A vantagem é que se poderá fazer um primeiro desbaste a um custo bem mais econômico que pelos processos atuais, já que as técnicas de fresamento convencional utilizam ferramentas de corte de alto valor e que sofrem grande desgaste”, conclui Alfredo Suarez.

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GE desenvolve ferramentas para fabricar turbinas

 Para se manter competitiva no mercado de turbinas para aviões e geração de energia, a GE tem desenvolvido não só novos materiais, como também desenvolvido novas tecnologias para otimizar a produção.

Segundo a revista Technology Review, do MIT, no principal centro de pesquisas da empresa, em Niskayuna, Nova York, pesquisadores estão desenvolvendo uma ferramenta de usinagem que combina um disco de corte e um arco elétrico. A nova ferramenta possibilita o corte de ligas de alta resistência até três vezes mais rápido que as alternativas convencionais, reduzindo o consumo de energia em 25% e, portanto, os custos de fabricação. Além disso, como utiliza menos força que os processos de usinagem convencionais, os pesquisadores acreditam que a tecnologia tornará possível a concepção de novos designs que, no modo tradicional, poderiam quebrar-se durante a produção.

Na fábrica de turbinas a gás de Greenville, na Carolina do Sul, a GE instalou uma máquina de corte a jato de água que corta realiza furos de refrigeração nas pás da turbina usando 50.000 psi de pressão. Esses furos permitem que as turbinas operem em temperaturas mais altas e com maior eficiência. Na mesma unidade também estão sendo utilizados lasers de fibra de alta potência que reduzem operações de soldagem, que antes demoravam até 4 horas, para apenas 1 minuto.

Na fábrica em Durham, na Carolina do Norte, um funcionário desenvolveu um sistema que suspende motores de aviões e plataformas de sete toneladas com um fino colchão de ar. Desta maneira, de 2 a 4 trabalhadores podem mover os motores, tarefa que antes exigiam seis pessoas. A empresa estima que a tecnologia reduzirá custos em até US$ 156 mil/ano. Scott West, que desenvolveu o sistema, está agora trabalhando para estender o uso da tecnologia para outras áreas da linha de fabricação.

Fonte: Technology Review

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Pessoas não realizam seus trabalhos por duas razões: 1º não podem (por não saberem ou não conseguir); 2º não querem. Eles não podem ou simplesmente não vão fazer: “Pense sobre isso por um minuto”. Há um mundo de diferenças entre as duas razões. Se elas não podem realizar seus trabalhos, é provável que isto indique uma simples falta de habilidade e conhecimento.O segundo tipo de funcionário que escolhe não realizar o trabalho dele ou dela por qualquer razão, esses funcionários ou não estão certos do que é esperado deles, ou eles simplesmente se recusam a realizar o trabalho. Vamos à análise deste Cenário. Os líderes simplesmente esperam que os funcionários:  
- Saibam o que é aceitável        
- Que mudem por si        
- Aprendam com as pessoas a sua volta       
- Apenas “Façam”.


 Os líderes erram por:    
- Não ter certeza dos próprios padrões e critérios   
- Não perceber sobre as expectativas dos funcionários de prosseguir   
- Ter medo de deixar o funcionário chateado          
- Não saber como dizer Qual a solução ?          
- Feedback efetivo e regular (se necessário corretivo)         
- Definição de metas e avaliação de desempenho         
 - Criar um plano de coaching          
 - Se necessário disciplina progressiva 


Precisamos entender a importância do feedback contínuo. Funcionários que recebem apoio consistente de outros, respondem mais positivamente ao feedback de desenvolvimento quando se fizer necessário. Como um líder Coach, você usa suas habilidades de feedback para ensinar, guiar, encorajar e focar novamente seus funcionários. É importante constantemente encorajar e reforçar a mudança de performance. Seus funcionários merecem uma reação honesta da sua parte, como um líder você precisa guiá-los de volta ao caminho certo, caso eles percam o foco, e sem o reconhecimento contínuo eles poderiam perder a vontade e desistir antes que eles tenham mudado positivamente. Lembre-se a proposta geral é envolver os funcionários no processo de esforço em direção a grande performance que beneficiará a empresa bem como eles mesmos.Sua confiança neles, construirá a confiança neles mesmos.

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Historia da Retifica

A retificação cilíndrica externa baseia-seno princípio de se fazer a peça girar em torno de seu eixo e deslocar-se no sentido axial, em contato com a periferia de um rebolo abrasivo, que periodicamente avança contra a peça. Uma retificadora cilíndrica é uma máquina que permite esse processo e é normalmente constituída de mesa, cabeçote porta-peças; cabeçote contraponta; cabeçote porta-rebolo. Para que a máquina possa gerar uma forma cilíndrica na peça há necessidade de que os eixos de rotação da peça e do rebolo sejam coplanares e paralelos.

As primeiras operações mecanizadas de retificação cilíndrica foram certamente realizadas com a aplicação de cabeçotes porta-rebolos sobre tornos mecânicos paralelos. A figura 1 ilustra uma dessas aplicações, feita pela empresa norte-americana Pratt & Whitney, por volta de 1860.

Foi nos Estados Unidos que surgiram as primeiras retificadoras cilíndricas propriamente ditas, ou seja, máquinas específicas para trabalhar em retificação cilíndrica e não adaptações de tornos para esse fim. A primeira retificadora que se tem notícia teria sido construída em 1860, na sede da empresa de abrasivos Norton Emery Company, pelo engenheiro Charles Moseley. Porém, foi só em 1875 que o engenheiro Joseph Brown, um dos fundadores da empresa Brown & Sharpe, de Providence, Rhode Island, desenvolveu um primeiro modelo de retificadora destinado à venda. Esta máquina está ilustrada na figura 2.

Os rolos colocados no piso, tanto da figura 1, como da figura 2,destinavam-se à transmissão da rotação dos eixos porta-rebolos, porta-peças e de acionamento do movimento longitudinal da mesa da máquina, através de correias planas que desciam dos eixos que giravam nos tetos das fábricas, os quais eram movido, por uma máquina a vapor única, que era a fonte de potência de toda a unidade industrial.

O primeiro modelo de retificadora cilíndrica Brown & Sharpe, lançado em 1875, teve trajetória comercial e internacional rápida. Já em 1876 a máquina era exposta numa feira industrial em Paris e em 1877 a empresa conseguia a patente norte-americana do equipamento.

Ainda no Século XIX outros fabricantes surgiram nos Estados Unidos, lançando retificadoras cilíndricas no mercado, a exemplo da retificadora Landis, de 1883 (fig. 3), produzida pela empresa Landis Tool, da Pennsylvania, e também da retificadora Norton, de 1900 (fig. 4), projetada pelo engenheiro Charles H. Norton e produzida pelo Norton Grinding Company, de Massachusetts, vizinha e coligada à Norton Emery Company, produtora de rebolos. 

Gradativamente, ao longo do século XX, as retificadoras cilíndricas foram se modernizado. Inicialmente, ocorreu a substituição dos acionamentos centralizados derivados dos eixos nos tetos das fábricas, movimentados por uma máquina a vapor central, por motores elétricos de corrente alternada trifásica individuais para cada movimento da máquina.

Depois da Segunda Guerra Mundial as retificadoras passaram a ter sistemas óleo-hidráulicos de grande suavidade para o movimento da mesa e dos avanços. Posteriormente, como acontecia com quase todas as máquinas-ferramenta para trabalhar metais, os controles eletrônicos foram se incorporando em parcelas crescentes, inclusive com aparelhos de medição da peça durante o próprio processo de retificação, os chamados “in process measuring gauges” ou autocalibradores. O último movimento importante foi o da adoção do CNC para o comando e controle das retificadoras cilíndricas.

 (*) Extraído do livro Principios de retificação e afiação na indústria metal-mecânica, publicado pela Mello Máquinas S/A

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Setor industrial está otimista

O clima atual de baixo crescimento econômico faz com que as indústrias globais procurem novas maneiras de inovar e colaborar ao longo da cadeia de valor, criando, assim, um inesperado otimismo no setor, com previsão de crescimento elevado nas margens de ganhos projetadas para os próximos 24 meses. É o que revela levantamento realizado pela KMPG Internacional.

De acordo com o Panorama Industrial Global 2012 da KPMG: Promovendo o Crescimento pela Inovação, 76% dos entrevistados disseram se sentir otimistas sobre as perspectivas de suas empresas para os próximos 24 meses. A região mais otimista neste sentido é a América Latina. Este otimismo parece manter as expectativas de que tanto as vendas quanto a lucratividade durante o período ficarão em alta, com quase metade dos entrevistados declarando que o crescimento da renda líquida (43%) e o das receitas (41%) são suas principais prioridades.

40% dos entrevistados afirmaram que o crescimento deve ser liderado pelos Estados Unidos, seguidos pela China, Índia, Brasil e Alemanha. “É interessante perceber que o Brasil vem se beneficiando por permanecer nas intenções de investimentos de grandes corporações nos mercados emergentes. Temos visto recentemente anúncios de diversas iniciativas nesse sentido, o que confirma a abertura de novas ótimas oportunidades de negócios no país. Certamente, o representativo mercado interno brasileiro tem sido percebido como muito importante para o crescimento das corporações”, avalia Charles Krieck, sócio-lider das áreas de Auditoria e Diversified Industrials da KPMG no Brasil.

"Os industriais não se prepararam apenas para o crescimento, mas, sim, 'para um crescimento elevado na margem'", declara Jeff Dobbs, líder global da prática de Diversified Industrials e sócio da firma-membro norte-americana da KPMG.

Os principais desafios que ainda persistem para as indústrias, de acordo com a maioria dos entrevistados, são a volatilidade dos preços de insumos, riscos na cadeia de fornecimento e demanda incerta. Para Dobbs, “Os industriais tiveram que se familiarizar com um mundo onde a volatilidade é a ordem do dia”. “Atualmente, as indústrias estão mais ágeis e enxutas, muitas têm balanços sólidos e reservas financeiras robustas, ou seja, estão prontas para crescer", acrescenta.

Entre os entrevistados, 62% responderam que estão realizando melhorias nos processos e se concentrando em competências fundamentais. Pouco mais de 50% deles afirma estar eliminando mercados e linhas de produtos não lucrativas.

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Sul-coreana vai produzir tratores em Santa Catarina

Santa Catarina terá em breve uma fábrica de tratores. O governo do Estado assinou protocolo de intenções com a sul-coreana LS Mitron para a instalação de uma fábrica de tratores em Garuva, no Norte do Estado. O investimento inicial está estimado em R$ 30 milhões.

Para o presidente da LS Mitron no Brasil, Jung Soo Yoo, “é estratégico investir no Brasil hoje e especificamente em Santa Catarina, pela força da agricultura no Estado e por não existir uma empresa similar”. Em uma segunda etapa, a empresa planeja também produzir em Garuva máquinas injetoras e componentes de automóveis.

A fábrica terá capacidade para produzir 5 mil unidades por ano. No mundo, a LS Mitron produz 50 mil tratores anualmente. O projeto da empresa para o Brasil inclui a conquista de fatia de 9% do mercado até 2016 e de 15% até 2020.

Fundada em 2008, a LS Mitron integra o grupo da LG Electronics. A unidade brasileira vai produzir para o mercado interno, mas também terá foco na exportação.

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US$ 1 bilhão no Brasil até 2017 é o que a Siemens planeja investir

A Siemens pretende ampliar sua presença no Brasil. Para tanto, planeja investir até US$ 1 bilhão nos próximos cinco anos com o objetivo de fortalecer e expandir seus negócios no Brasil. O investimento irá abranger todo o portfólio da Siemens - incluindo os setores de Energy, Industry, Infrastructure & Cities e Healthcare - com foco especial no fornecimento local de produtos e serviços, bem como no impulso à pesquisa e ao desenvolvimento.

“Nós atuamos no Brasil há mais de 100 anos e nunca estivemos tão confiantes no futuro do País. É por isso que estamos investindo aqui”, obsevou Peter Y. Solmssen, membro do Conselho Administrativo da Siemens AG. A Siemens tem a intenção de dobrar sua receita no Brasil até 2017. “Nosso portfólio é voltado às necessidades do país, e estamos investindo continuamente para aumentar nossas capacidades”, afirmou Paulo Stark, CEO e presidente da Siemens no Brasil.

Nos últimos dez anos, a Siemens investiu cerca de US$ 700 milhões no País, abrindo oito novas fábricas e gerando 4 mil novos empregos. No exercício fiscal de 2011, a Siemens tinha aproximadamente 10 mil funcionários, tendo obtido uma receita em torno de US$ 2,8 bilhões no Brasil.

Grande parte do investimento planejado será focada em mercados de energia voltados para o futuro. Este ano, por exemplo, a Siemens abrirá no Rio de Janeiro um novo centro de pesquisa e desenvolvimento para o setor de petróleo e gás. A empresa pretende contratar pelo menos 200 pesquisadores e engenheiros altamente qualificados para trabalhar em soluções que aumentem a eficiência e a confiabilidade em toda a cadeia de valor de petróleo e gás.

De início, a Siemens investirá cerca de US$ 60 milhões para construir nova fábrica de motores e geradores de alta e baixa tensão para o mercado interno e também para exportação. A iniciativa está alinhada à estratégia da empresa de oferecer produtos e soluções eficientes em termos energéticos. A planta deve ser inaugurada em 2014.

A Siemens também está expandindo suas capacidades no mercado de redes elétricas inteligentes (smart grids). Em abril, a empresa abriu em Curitiba seu primeiro centro de P&D focado no desenvolvimento de soluções de redes inteligentes. A Siemens está em processo de adquirir uma empresa brasileira de redes elétricas inteligentes. Líder na prestação de serviços de medição inteligente e correlatos, essa empresa especializada oferece softwares e serviços destinados a evitar perdas não técnicas de energia durante a distribuição.

A Siemens também investirá US$ 30 milhões para ampliar seus negócios no setor de Healthcare. Esse investimento permitirá a fabricação local de produtos de imagem e o estabelecimento da respectiva cadeia de suprimentos em Joinville (Santa Catarina). O objetivo é atender melhor às necessidades do mercado local.

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Produção de veículos cresceu 7,6% em maio

A produção de veículos no Brasil fechou o mês de maio com 280.768 unidades. Esse volume representa 7,6% mais que o produzido em abril. Porém na comparação com o mês de maio do ano passado, representa queda de 7,7%. No acumulado do ano, o total produzido (1.279.699) está 9,5% abaixo do registrado no mesmo período de 2011.

A produção de veículos leves no mês somou 266.027, 7,9 % a mais que no mês anterior e 5,3% menos que em maio de 2011. Já a produção de caminhões caiu 2,7% em relação a abril e, em relação a maio de 2011, despencou 40,9%. No que se refere aos ônibus, o movimento foi de alta sobre abril (33,5%) e de queda de 18% sobre maio do ano passado.

Segundo Cledorvino Bellini, presidente da Anfavea, o balanço de maio ainda não reflete sobre a redução do IPI. “O efeito deve aparecer no mês de junho", disse. O Nível de Utilização da Capacidade Instalada (Nuci) da indústria automotiva encontra-se entre 70% e 75%, conforme a Anfavea.

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